Para que el material se active y expanda hay que aplicarle cierta cantidad de energía al filamento en forma de calor. Este calor lo recibe en la zona llamada «hotend», concretamente en el calentador, justo antes de entrar en la boquilla. La cantidad de energía absorbida dependerá de varios factores:

• – La longitud del calentador a través del cual pasa el filamento.
• – La altura de capa de impresión, a mayor altura necesitamos más flujo de filamento.
• – La velocidad de impresión, si queremos imprimir más centímetros por segundo necesitaremos también mayor flujo de material.
• – La temperatura (cantidad de calor) aplicada al filamento.
• – El tamaño de la boquilla, a mayor abertura necesitaremos más flujo de material.

Demasiadas variables, pero podemos simplificar mucho. Para una determinada impresora, podemos dejar fijos el tamaño de boquilla, la velocidad de impresión y la altura de capa. La longitud del calentador también será constante, así que jugaremos sólo con la temperatura y el flujo de filamento.

Las constantes que he elegido son las siguientes: boquilla de 0.4 mm. que suele ser la estándar. Alto de capa de 0.25 mm. para permitir detalles pero no penalizar mucho el tiempo de impresión. Velocidad de impresión de 25 mm/s, la razón es permitir que el filamento esté el tiempo suficiente en el calentador para activarse por completo.

Bien, empezamos entonces el proceso de calibración. Para ello vamos a imprimir una serie de cubos sencillos, sin fondo ni techo, de un único perímetro de grosor de pared. Lo haremos con el 100% de flujo y empezando el primero a 200ºC, subiendo 10ºC con cada cubo nuevo. Una vez terminados todos, medimos el grosor de sus paredes y anotamos la temperatura a la que hemos conseguido mayor expansión. En mi caso 240ºC.

Ya tenemos la temperatura determinada. Ahora volvemos a imprimir los mismos cubos con esa temperatura, pero rebajando un 10% el flujo en cada uno de ellos. Comprobamos de nuevo los espesores de la pared y seleccionaremos el cubo en el que este grosor sea igual al tamaño de la boquilla de nuestra impresora (0.4 mm.). Si el grosor deseado queda a caballo entre dos cubos, consideramos una variación lineal entre los dos porcentajes que más se acercan. En mi caso determino que el flujo apropiado es del 40%. De esta forma conseguiremos que las piezas mantengan sus dimensiones originales y sin embargo usamos menos de la mitad de material para ello. Os dejo las tablas con mis resultados.

Tened en cuenta que si cambiáis alguna de las constantes iniciales, ya sea el tamaño de la boquilla, la altura de capa o la velocidad de impresión, habrá que repetir todo el proceso para determinar el nuevo punto óptimo.

Por último os muestro  algunas imágenes de mi nuevo avión RC, el Model V de Eclipson Airplanes, diseñado e impreso íntegramente con este material, y que supone ser el avión más ligero del mundo en términos de carga alar construido con una impresora 3D. Pincha en ellas para verlas con mayor detalle.